操作步驟與注意事項表面預處理清潔石墨套表面，去除油污、雜質或舊潤滑劑。對粗糙表面進行打磨或拋光，提高潤滑劑附著性。潤滑劑涂覆固體潤滑劑：將粉末（如MoS?）均勻噴灑在石墨套表面，或用刷子涂抹。液體潤滑劑：采用噴涂、浸漬或滴注方式，確保覆蓋均勻，避免過量導致泄漏。運行監(jiān)控定期檢查潤滑效果，觀察摩擦痕跡、溫度變化及磨損情況。根據工況調整潤滑周期，高溫或高負荷場景需縮短間隔。維護與更換固體潤滑劑磨損后需重新涂覆；液體潤滑劑需定期補充或更換。避免混合使用不同類型潤滑劑，防止化學反應導致失效。

關鍵注意事項材料兼容性：避免使用與石墨發(fā)生化學反應的潤滑劑（如強酸、強堿）。溫度控制：高溫下優(yōu)先選擇固體潤滑劑，防止液體碳化或揮發(fā)。清潔度：潤滑前確保石墨套和潤滑劑無雜質，防止顆粒加劇磨損。成本與效率：根據設備價值選擇潤滑方案，高價值設備可投資更耐用的固體潤滑劑。

簽式焦化裝置通常由幾座焦化簽組成，它們都有公用的氣體分離器、泵、貯油罐等設備，但每一座焦化釜都是單獨生產，每座焦化簽裝入渣油量一般為簽容積的40~50%，簽內渣油裝入量與渣油性質有關。如原料渣油比重較大,樹脂質組分含量較多，則焦炭的產率就比較幣，因此每次裝入渣油量應適當減少否則由于生成過厚的焦餅，焦化釜的釜底容易燒壞。加料前簽內要先用煙汽吹洗，以防渣揮發(fā)的氣體與空氣混合后發(fā)生爆炸。

基體材料通常采用高強度銅合金，通過真空熔煉工藝確保成分均勻性。這類合金具備以下特性：高承載能力：布氏硬度可達HB200，遠超普通錫青銅或鉛青銅，能承受極高靜載荷和動載荷。耐磨性：基體本身具有良好耐磨性，配合石墨潤滑可顯著延長使用壽命。耐腐蝕性：對部分腐蝕環(huán)境有一定抵抗力，適用于潮濕或含酸堿的工況。

固體潤滑劑以鱗片狀天然石墨為主，粒徑控制在0.15-0.25mm，經800℃高溫煅燒去除雜質，表面化學鍍鎳處理以增強與金屬基體的結合力。石墨的特性包括：自潤滑性：摩擦過程中形成潤滑膜，隔絕金屬直接接觸，降低摩擦系數（通常0.08-0.12）。耐高溫：熔點高，熱穩(wěn)定性強，可在300℃以上保持潤滑性能。化學穩(wěn)定性：耐多種溶劑和化學品，適用于腐蝕性環(huán)境。

工作原理潤滑膜形成軸套運轉時，摩擦生熱使石墨顆粒受熱膨脹并轉移至摩擦表面，形成一層微薄且牢固的固體潤滑膜。該膜可持續(xù)降低摩擦系數，減少磨損。持續(xù)潤滑機制嵌入的石墨顆粒在摩擦過程中不斷補充至摩擦面，確保長期運行中的潤滑效果。即使往復、擺動或頻繁啟停，也能穩(wěn)定運行。

最早出現的是然式焦化和平爐焦化，這兩種焦化工藝的焦化溫度比較高，生成的石油焦含揮發(fā)分較低、焦炭硬度較大。這兩種焦化工藝都屬于間斷生產，生產效率低，并且勞動條件較差，在逐漸被淘汰。接觸焦化由于工藝及設備結構復雜、維修費用高而發(fā)展不快，采用這種工藝的煉油廠很少。

目前，世界上廣泛采用的焦化工藝是延遲焦化，其次是流化焦化，但是流化焦化得到的焦炭實際收率低，而且多數為粉焦，不能滿足用戶的要求，所以流化焦化的發(fā)展也受到一定限 制。只有延遲焦化、由于它工藝不太復雜、操作方便、裝置靈活性大、開工率高及開工周期長等優(yōu)點，所以發(fā)展很快，成為當前石油焦生產的主要方法。

自潤滑石墨銅套是以銅合金（如青銅、黃銅）為基體，通過特殊工藝將石墨等固體潤滑劑均勻嵌入基體材料中形成的復合軸承。它無需額外添加潤滑油或潤滑脂，即可在摩擦過程中自動形成潤滑膜，減少磨損。

結構組成基體材料：通常為銅合金（如錫青銅、鋁青銅），提供高強度、耐腐蝕性和良好的導熱性。固體潤滑劑：以石墨為主，可能添加二硫化鉬、聚四氟乙烯等，形成多孔結構或均勻分散在基體中。多孔結構：部分銅套通過燒結工藝形成多孔基體，石墨填充在孔隙中，摩擦時潤滑劑釋放至接觸面。

工作原理摩擦自潤滑：當銅套與軸頸相對運動時，摩擦產生的熱量使石墨等潤滑劑析出，在接觸面形成潤滑膜，降低摩擦系數。持續(xù)補給：多孔結構或分散的潤滑劑在磨損過程中不斷釋放，實現長期自潤滑效果。邊界潤滑：在極端工況（如高溫、高負載）下，固體潤滑劑直接參與摩擦，防止金屬直接接觸。

樹脂質(有時稱膠質組分和瀝青質有相似之處。樹脂質組分是一些呈粘稠狀態(tài)的復雜化合物，和烴類化合物一起蒸餾時易正戊烷，但不溶于丙烷。樹脂質組分于揮發(fā)，樹脂質組分溶于不同于瀝青質組分，兩者的平均分子量含有較多的氧、氮及硫而重柴油餾分中瀝青質脫去一個脂族基能相差200~300個單位。在轉化為樹脂質。

瀝青質與樹脂質組分生高溫焦化過程中，傾向于脫去直鏈烴內及高度交鍵結構的無定形焦炭。這種化物和芳香基，生成無序長出的石墨晶體結構的微晶表面加以覆或妨礙微晶的合并，因此用樹脂質一瀝青質組成含量較高的渣油焦化而得到的石油焦，其石墨化性質較差。

石墨套水泵：主要由泵體、葉輪、密封件和驅動裝置構成。泵體內部設有石墨材質的過流部件，常見形態(tài)為環(huán)形腔體；葉輪多采用閉式或半開式設計，表面覆蓋石墨材料；軸封部分通常配置機械密封或填料密封，使用石墨作為摩擦副材料。軸承：結構相對簡單，主要由軸承座、滾動體或滑動面構成。石墨軸承多呈現套筒狀或墊片狀，表面帶有儲油槽或潤滑結構。

石墨套水泵：依靠葉輪旋轉產生離心力完成流體輸送，石墨材料主要承擔耐腐蝕和耐磨功能，適用于輸送酸堿性介質或高溫液體。軸承：作為支撐旋轉軸的部件，石墨材料在此發(fā)揮自潤滑特性，通過材料自身的層狀結構降低摩擦系數，在無法使用潤滑油的環(huán)境中替代傳統(tǒng)金屬軸承。

石墨套水泵：在化工廠的鹽酸輸送系統(tǒng)中，石墨水泵因其能夠抵抗強酸腐蝕而被選用。軸承：在食品加工設備的干燥滾筒中，石墨軸承因其自潤滑特性避免了潤滑油污染產品。在高溫反應釜攪拌裝置中，同時使用石墨水泵循環(huán)導熱油，配套石墨軸承支撐攪拌軸，體現了兩者配合使用的典型案例。

所以研究炭和石墨制品生產應該對石油售的生產過程及性能有一個比較深入的了解。主要介紹四個方面的內容：焦化原料及焦化反應；兩種焦化工藝(釜式焦化與延遲焦化)；石油焦的分類與質量控制；針狀的性質和生產。

應用場景：冶金工業(yè)：用于高溫爐（如電弧爐、感應爐）的爐襯、電極套管，保護設備免受高溫侵蝕。半導體制造：在單晶硅生長爐中，石墨套作為加熱器或坩堝支撐件，承受極高溫度（約1400-1600°C）。航空航天：作為火箭發(fā)動機噴管或燃燒室的耐熱部件，抵御高溫燃氣沖刷。

耐腐蝕性核心作用：石墨對大多數酸、堿和有機溶劑具有化學惰性，不易發(fā)生反應。應用場景：化工行業(yè)：用于制造耐腐蝕管道、閥門、泵體，或作為反應釜的內襯，防止化學物質腐蝕。電鍍領域：作為陽極套或導電部件，在酸性或堿性電鍍液中長期使用而不被腐蝕。食品加工：在需要耐酸堿的食品設備中（如某些調味品生產線），石墨套可替代金屬部件，避免污染。

導電與導熱性核心作用：石墨是良好的電導體（電阻率低）和熱導體（導熱系數高），且導熱性優(yōu)于大多數金屬。應用場景：電氣工業(yè)：作為電極、電刷或導電連接件，用于電池、電爐、電火花加工等領域。熱交換系統(tǒng)：在高溫熱交換器中，石墨套作為導熱管或散熱片，高效傳遞熱量。電子封裝：在半導體器件中，石墨套用于散熱基板或熱界面材料，提升設備散熱效率。

各單位做了大量的工作如回轉窯煅燒設置二、三次配風裝置在窯內充分利用揮發(fā)分作為回轉煅燒的熱源，以減少或無外加燃料進行煅燒；回轉窯的尾氣進入蒸氣余熱鍋爐，產生蒸氣用于冬天采暖、蒸氣并網發(fā)電、自設發(fā)電設備等?；剞D窯的尾氣進入余熱導熱油鍋爐，可以省去原設計設置于生產級制造的導熱油加熱爐。

目前國內罐式爐可以直接煅燒揮發(fā)分含量9%~11%的生石油焦，在爐子結構上設置空氣預熱及揮發(fā)分收集通道，使煅燒過程揮發(fā)出的揮發(fā)分能夠完全在爐子內燃燒，目前罐式煅燒爐可以做到無外加燃料煅燒；設置罐式煅燒爐的余熱利用裝置，如余熱導熱油爐。

由于煅燒過程要排除生石油焦中總含硫量的15%~20%，而隨著高硫原油的更多使用，生石油焦中的含硫量也不斷提高，達2%~4%甚至更高，煙氣中的硫如不經過處理直接排人大氣，這些氣體會污染環(huán)境，在一個120kVa的炭陽極廠，每年排放300~500t含硫煙氣。目前國內大部分廠都沒有對此部分硫作任何處理，部分廠僅在余熱鍋爐后設置NaOH溶液噴入裝置，以中和煙氣中的二氧化硫。